一、加工屑附著于電極絲的原因分析

A.脈沖電源參數的不適當匹配。

線切割加工時，線切割間隙破裂后的初始階段主要是火花放電，其蝕除過程主要是汽化-蒸發過程。隨時間延長，放電形態便由火花放電轉變為過渡電弧放電，蝕除過程主要通過熱源作用和放電柱對放電痕產生的壓力來完成。放電柱對放電痕產生的壓力越大，熔體拋出的速度就越大，冷卻介質中形成的切削粒徑就越小。結果表明，放電點壓力P與放電峰值電流Im成正比，T與放電時間成反比；在壓強確定后，P隨時隨T的增大而減小，因此加工屑直徑和體積都會增大，加工屑的熱慣量增大，即不易冷卻。所以，較寬的脈沖寬度容易產生較大的切削屑，并且與電極絲的粘合也很容易。

例如，如果脈寬較窄，間隔過小，也會產生較大的加工屑。因為脈沖間隔太小將導致消除電離不充分，這時在某一通道上可能發生多次連續的放電。因為在每次擊穿之前絕緣強度都在不斷地降低，所以通道直徑可能會變大，相應的電流密度也會變小，結果是導致放電柱壓放電痕減小，從而產生較大的加工屑。因為氧化鋁與鉬絲有很強的親合作用，所以極易在電極絲上粘附較大的加工碎屑。

二、排放間隙冷卻狀況較差

當脈沖參數相同時，較薄的工件加工更容易產生燒傷點。產生這種現象的原因是工件厚度的增加將導致間隙冷卻狀況不好，電極絲出口間隙狀況最差。冷卻劑種類較少，氣體含量高，有大量的加工屑要排放，因此間隙絕緣強度差，放電幾乎全部是在氣體中進行的。這時的放電柱徑比液態柱內徑大，電流密度相應地降低，對放電痕跡的壓力降低，結果是產生較大的切削屑。當冷卻條件不佳時，這些較大的切削屑有可能是熔化或半熔化狀態，并且當它們與電極絲接觸時，也有可能是粘合在一起的。此外，由于電極絲出口加工屑較多，容易產生頻繁的二次放電，當冷卻條件較差時，電極絲的溫度會升高，增加了附著附加工屑的可能性。

切削屑與電極絲粘合后會產生以下問題：①切削不穩定，②切削間隙容易堵塞，③短路或斷絲，④工件表面粗糙度高，⑤饋電塊磨損加劇，等等。

三、加工屑附著于電極絲的解決辦法

要解決加工屑與電極絲的粘連問題，可從改善間隙冷卻條件和放電柱對放電點施加壓力入手，并采取以下措施：

(1)工作液的選擇與保護；

DX-1型乳化溶液是目前線切割加工中常用的工作液，其比例一般為1:10(一次乳化，10水)，而防銹鋁合金加工時宜采用彩色3:8比例。為保持工作液的清潔，使之能正常有效地工作，并延長使用時間，可在工作臺面兩夾具之間放置一塊5mm厚的海綿(根據工件大小不同)。這可以避免殘渣進入水箱，保持工作液的通暢，減少加工屑在電極絲上的附著。另外在上線后端加入海綿，高速往返的電極絲通過海綿摩擦，可以去除部分粘附的氧化物，同時減少鉬絲抖動，更好的保證放電通道暢通，保證脈沖電源效率的正常發揮，同時也減少饋源磨損。定期清洗或更換海綿墊，并定期用煤油或汽油清洗電極絲、饋電塊和導輪，清洗時將回水管取出水箱，避免殘渣流入工作液中。

(2)檢查工作液流量。

在線切割過程中，工作液上、下噴水應均勻，以便及時排除腐蝕。在加工之前先打開油泵電機，檢查上下噴嘴是否堵塞，工作液是否通暢。如果工作液不通暢就要檢查原因，如出水管，上下噴嘴的旋轉方向等，直到水流正常為止。

四、改進饋電模塊

饋電塊可以通過改造來延長其使用壽命，降低成本，提高生產效率。進料塊是一種碳化碳化碳化碳化碳化碳化碳化碳化碳化碳化碳源。

一般饋電模塊固定或不可調。在實踐中對饋源進行了改進。主要措施如下：

①變固定饋源塊成活動饋源塊：適當減小硬質合金公差尺寸，使導電塊與硬質合金的雙邊間隙為0.10~0.20mm(間隙配合)，將硬質合金塊放入銅套管內，按所需配合尺寸不需焊接，變固定饋源塊成活動饋源塊，連續切割50~70h，旋轉后繼續使用；

②適當增加硬質合金的厚度：硬質合金的尺寸不變(成形)為15mm，但厚度可增加0.2mm。使電極絲與饋電塊接觸良好，不會使饋電塊失去彈性，同時縮短饋電塊上下跳動距離，減小饋電塊磨損。

經生產實踐證明，改進后的饋電塊可連續切割防銹鋁合金3個月，壽命提高8~10倍，加工成本降低，經濟效益提高。